вхід реєстрація

Як у Луцьку ремонтують авіадвигуни. ФОТО

Як у Луцьку ремонтують авіадвигуни. ФОТО
Луцький завод «Мотор» приймає замовлення для ремонту двигунів для військових літаків близько 20 країн світу.

Екскурсію на виробництво 29 квітня влаштували на заводі «Мотор», що у Луцьку.

Загалом в Україні працює 9 підприємств, які спеціалізуються на ремонті авіатехніки. Зі слів директора ДП ЛРЗ «Мотор» Миколи Матрунчика, заводи не конкурують, адже кожен робить вузькоспеціалізовану ділянку роботи. Наприклад, ремонтує конкретні види двигунів.

Територія заводу у Луцьку сягає майже 23 гектарів. Тут не лише цехи, а й власний спортмайданчик, пральня, пожежна частина, їдальня та інші приміщення. Історія заводу у Луцьку починається з 1945 року. Саме з цього часу «Мотор» починає спеціалізуватися на військових двигунах.

Макет розміщення виробничих приміщень
Макет розміщення виробничих приміщень


До цього «Мотор» базувався у місті Орел та ремонтував не лише двигуни, а й літаки. З 2011 року завод входить до державного концерту «УкрОборонПрому». Чистий прибуток підприємства за 2012 рік склав 42 мільйони 945 тисяч гривень, а податку на прибуток сплачено на суму у 15 мільйонів 302 тисяч гривень.

Завод спеціалізується на ремонті авіаційних турбореактивних двигунів для сучасних бойових літаків Су-24, Су-27 та МиГ-29.

Загалом за всі роки існування на заводі відремонтували понад 18 тисяч турбореактивних двигунів. Це літаки для військових потреб і ними користується як вітчизняні авіаційні війська, так і закордоні.

Нині завод працює з двадцятьма країнами. Левова частка замовлень (близько 80% угод) з інших країн. А саме Китаю, В’єтнаму, Індонезії, Африки та інших. За словами Матрунчика на сьогодні угод з іноземними партнерами укладено більше, аніж з вітчизняними. Протягом 2011-2013 років підписано контрактів на загальну суму більше 70 мільйонів доларів США.

Співпраця з Китаєм налічує не один рік
Співпраця з Китаєм налічує не один рік


«Ми обмежені людьми, але не потужностями. Потужності заводу дозволяють зробити значно більше, аніж є замовлень. Колись ми робили 700 і більше двигунів у рік. Сьогодні близько сотні. Ми від замовлень не відмовляємося», - каже Матрунчик.

А от українське Міністерство оборони ще не виконало фінансових зобов’язань по ремонту двигунів, а саме не оплатило 72 мільйонів гривень. Хоча роботу завод виконав. Цікаво, що ремонт одного двигуна коштує близько одного мільйона доларів США.

Процес ремонту одного двигуна сягає до 5 місяців і складається з наступних етапів: двигуни розбирають, промивають, аби визначити технічний стан деталей, відправляють на процес дефектації. Такий процес проходять і окремі агрегати двигунів.

Тут завод отримує двигуни
Тут завод отримує двигуни


А саме розбір, промивання, дефектацію та збирання. Після того як недоліки усунули, двигуни збирають та відправляють на випробовування.

Працівники розкручують двигун
Працівники розкручують двигун
Двигун складається майже з 15 тисяч деталей
Двигун складається майже з 15 тисяч деталей
Кожну деталь необхідно розкрутити
Кожну деталь необхідно розкрутити


Для ремонту та виготовлення частин на заводі є 1550 одиниць обладнання. У середньому двигуни, з якими працює завод, складаються з 15 тисяч деталей. Двигун при ремонті повністю розкручують. Кожна деталь проходить промивку для визначення технічного стану. Очищення відбувається навіть ультразвуком, аби позбутися щонайменшого забруднення.

Процес промивки двигуна гасом
Процес промивки двигуна гасом



Далі відбувається процес дефектації, тобто виявлення недоліків. Наприклад, один з методів, аби виявили міні-тріщини – це оброблення деталей спеціальними речовинами та фарбою.

Двигун перевіряють на пошкодження
Двигун перевіряють на пошкодження
Кожен етап ремонту документується
Кожен етап ремонту документується
«Розумна» машина робить процес ремонту досконалим. Людський фактор зводиться на мінімум
«Розумна» машина робить процес ремонту досконалим. Людський фактор зводиться на мінімум
Триває процес дефектації
Триває процес дефектації
Завдяки спеціальним фарбам та технології видно недоліки деталі, які не можливо помітити неозброєним оком
Завдяки спеціальним фарбам та технології видно недоліки деталі, які не можливо помітити неозброєним оком
Процес балансування роторів
Процес балансування роторів
Там збирають деталів двигунів
Там збирають деталів двигунів
Це макети двигунів аби «освіжити пам’ять»
Це макети двигунів аби «освіжити пам’ять»
Директор підприємства Микола Матрунчик
Директор підприємства Микола Матрунчик


Є на заводі і окремий цех ремонту агрегатів. Його начальник Михайло Котик розповідає, що у цеху дотримуються чи не лікарняної стерильності. Тут підтримується спеціальна температура, регулярно прибирають, а працівники працюють у халатах. Вся справа у тому, що навіть найменше сміття може зашкодити правильній роботі агрегату.

Цех ремонту агрегатів
Цех ремонту агрегатів
Макети агрегатів
Макети агрегатів
Тут майже як в операційній: працюють у змінному взутті та білих халатах
Тут майже як в операційній: працюють у змінному взутті та білих халатах


На ділянці спеціальних процесів працюють з ремонтом окремих деталей. Наприклад, як пояснює заступник головного технолога заводу Сергій Свистюла, тут ремонтують лопатки авіадвигунів.

Ось така деталь двигуна (лопатка) вартує майже 2 тисячі доларів
Ось така деталь двигуна (лопатка) вартує майже 2 тисячі доларів


Одна з таких коштує кілька тисяч доларів. Вона зроблена з жаростійких марок сталі, має порожнини для охолодження та спеціальне покриття для витримки високих температур. При ремонті покриття знімається, деталь досліджують, шліфують і знову наносять на неї жаростійке покриття.



Є на заводі унікальна установка для гарячого випробування колектора двигунів РД-33, що працюють у літаках-винищувачах МиГ-29. Це власна розробка заводу. Подібна знаходиться у Москві. При чому, зі слів Свистюли, росіяни не захотіли розкривати секрети установки, а тому на «Моторі» змушені були самі додумуватися, як її сконструювати.

Цією установкою для гарячого випробування колектора завод особливо пишається
Цією установкою для гарячого випробування колектора завод особливо пишається
Зробити таку машину для ремонту колекторів самі додумалися кращі «голови» заводу
Зробити таку машину для ремонту колекторів самі додумалися кращі «голови» заводу


Випробування двигунів відбувається у спеціальному цеху. Тут створюються умови для роботи двигуна, що відповідають реальним. Для випробування одного двигуна необхідно затрачати 25 тонн гасу. Потік повітря сягає 100 кілограмів на секунду, а шум у приміщені відповідає позначці 120 децибелів. Це вище больового порогу людини. Тому усі працівники заводу при випробуваннях сидять у шумоізольованому приміщенні.

Діагностика двигуна
Діагностика двигуна
Так запаковують двигун у кінці ремонту
Так запаковують двигун у кінці ремонту
Приміщення для випробування
Приміщення для випробування
Спеціальна сітка, аби у двигун не попало сміття
Спеціальна сітка, аби у двигун не попало сміття
За випробовування спеціалісти спостерігають у сусідній кімнаті
За випробовування спеціалісти спостерігають у сусідній кімнаті


При випробуванні відбувається запис 256 параметрів роботи двигуна. Усі вони фіксуються на сервері. Окрім цього, ведеться протокол випробувань, який зберігається під час подальшої роботи двигуна у літаку.

Загалом процес випробування контролює 8-9 осіб. В місяць завод тестує 3-6 двигунів в залежності від кількості замовлень. Процес випробування триває 5 днів.

«Гарантія на ремонтний ресурс – не менше, аніж новий двигун. У кожного своя», - каже Матрунчик.

Зі слів Сергія Свистюли, найбільше двигунам шкодить неправильна експлуатація. Неабияку роль відіграє і якість пального та інші показники.

Працює на заводі і дільниця виготовлення запасних частин. Нині завод виробляє деталі 3326 найменувань, вартістю більше 12 мільйонів гривень (дані 2012 року).

Цех з виготовлення частин
Цех з виготовлення частин





Нові готові деталі
Нові готові деталі
Діагностика деталей
Діагностика деталей

У такій тарі двигуни приходять на завод
У такій тарі двигуни приходять на завод


Цікаво, що завод чимало грошей вкладає у енергозберігаючі технології. Це дає відчутні економічні переваги. Матрунчик каже, що завдяки енергозберігаючим технологіям вдалося зекономити у сім разів видатки на природній газ.

«Ми підрахували, що якби ми не займалися енергозберігаючими технологіями, то в 2011 році увесь прибуток ми би витратили на газ. Тобто, ми би його просто не отримали», - каже Матрунчик.

Нині на заводі працює близько 950 людей. Спеціалістів, які саме ремонтують двигуни, – близько 350. Середня заробітна плата – 3,7 тисяч гривень, а плинність кадрів низька.

Сергій Свистюла каже, що якщо спеціалісти мають хороший стан здоров’я, то навіть при досягненні ними пенсійного віку їх намагаються втримати на підприємстві. Середній вік працівників – 48 років. Більшість працівників – чоловіки.

«Є фахівці, які настільки знають техніку, що ми намагаємося їх втримати, аби ті передали знання молодих спеціалістам», - каже Свистюла.

Інвестиції підприємства відбуваються завдяки власним доходам. Завод ставить ставку на вироблення деталей та енергозбереження. Поки що підприємство є унікальним. Такий спектр робіт двигунів бойових літаків Су-24, Су-27 та МиГ-29 не виконується навіть у Російській Федерації.
Якщо Ви зауважили помилку, виділіть її та натисніть Ctrl+Enter для того, щоб повідомити про це редакцію
Коментарі 10
Коментарі, у яких порушуватимуться Правила, модератор видалятиме без попереджень.
супер!дуже цікава стаття!дуже дякую авторові та редакції.Побільше таких матеріалів.
Відповісти
Побільше таких статей.
Відповісти
Дуже класно!
Відповісти
Дуже цікаво...таких статей треба побільше, щоб Лучани знали чим гордитися !
Відповісти
Классно, классно, только внимательнее слушать надо, а то весь ремонт состоит из промывки и дефектовки.))))) Ладно, простительно для молодой девушки, и про кондфабрику, и про самолетные движки, про все могем))))
Відповісти
Я там работаю, аж чувство гордости взяло.
Відповісти
и в добавок статья то скопированная.
Відповісти
того патлатого чувака з 5 фото в турбіну не замотає?
Відповісти
він на зборці працює не замотає))))
Відповісти